洛氏硬度計檢定中常見各種誤差及處理方法：壓頭的影響：（1）金剛石壓頭不符合技術(shù)要求或是使用一段時間后有磨損，操作者如不能判斷金剛石的好壞，可由計量測試機構(gòu)進行檢定。（2）鋼球壓頭強度和硬度不夠，容易產(chǎn)生變形。鋼球扳壓扁產(chǎn)生長久變形后呈橢圓，短軸垂直于零件表面時，壓痕淺，示值高；長軸垂直于零件表面時，壓痕加深，示值降低，鋼球允差小0.002mm。人為誤差：（1）操作人員技術(shù)熟練程度不夠，實踐經(jīng)驗較差，應(yīng)由熟悉硬度計的人員使用；（2）洛氏硬度計加荷過快，持荷時間短，低硬度的零件硬度偏高，而加荷過慢，持荷時間長，硬度偏低，操作時加荷應(yīng)平整，保持一定加荷時間。洛氏硬度計應(yīng)用與試樣硬度值接近的標準硬度塊校機，使得試驗結(jié)果更為可靠。東莞淬火與回火調(diào)質(zhì)硬度洛氏硬度計誤差
洛氏硬度計的維護：1.所有工作平臺的基面和支撐面應(yīng)清潔光滑，且不應(yīng)有麻上現(xiàn)象應(yīng)停止使用。如果壓頭為碳化鎢鋼球時，球體表面應(yīng)拋光無缺陷，鋼球突出球套應(yīng)不小于鋼球直徑的三分之一。2.由于硬度計在使用中還受到環(huán)境溫度、磁場、人員、試樣等因素的影響，還會出現(xiàn)以上沒有列舉的現(xiàn)象，那么在以后的實際工作中，通過具體故障分析，洛氏硬度計較終找出合理解決辦法解決，并及時進行匯總保存，便于以后能夠及時迅速查找故障并準確排除。其它型號的洛氏和表面洛氏硬度計的常見故障可參照本文的方法進行排除。佛山日本生產(chǎn)洛氏硬度計生產(chǎn)廠家洛氏硬度計鑒別試件較小厚度和測定試驗的環(huán)境溫度。
洛氏硬度計適用于對成批加工的成品或半成品工件進行逐件檢測。洛氏硬度計可測試淬火、表面淬火鋼，調(diào)質(zhì)、退火鋼，冷硬鑄件，可鍛鑄件，硬質(zhì)合金鋼，鋁合金，軸承鋼，硬化薄鋼板的硬度。布氏硬度計則適用于硬度較高的工件的硬度測試，還可用于鑄件、鍛件、供貨狀態(tài)的鋼材、有色金屬及經(jīng)過調(diào)質(zhì)熱處理的半成品鋼鐵工件。布氏硬度計多用于原材料和半成品的檢測，由于壓痕較大，一般不用于成品檢測。它的試驗數(shù)據(jù)穩(wěn)定，精度高于洛氏，其缺點壓痕較大，成品檢驗困難，試驗過程比洛氏試驗復(fù)雜，測量操作和壓痕測量都較費時。
洛氏硬度計長期使用后應(yīng)注意些1、硬度計長時間不使用時，應(yīng)用防塵罩將機器蓋好。2、定期在絲杠與手輪的接觸面注入少量機油。3、硬度計使用前，應(yīng)將絲杠頂面和工作臺上端面擦凈。4、定期在絲杠與手輪的接觸面注入少量機油。5、當標準硬塊支承面有毛刺時應(yīng)用油石打光，在其不同位置試驗時，硬塊應(yīng)在工作臺上拖動，不應(yīng)拿離工作臺。6、在進行硬度檢測的過程中，有關(guān)的裝置是不應(yīng)該受到?jīng)_擊和振動的，以免對操作造成影響。7、當硬度計在進行硬度檢測時，必須保證檢測力的方向與試樣的檢測面垂直。一定要觀察仔細，看他們是否垂直。8、在任何情況下，不允許壓頭與試臺及支座、試樣觸碰。要保證試樣支撐面、洛氏硬度計支座和試臺工作面上不得有壓痕。在進行檢測時，應(yīng)該應(yīng)均勻平穩(wěn)地施加檢測力，不能猛然的就加檢測力，那樣會造成沖擊與振動。洛氏硬度計壓頭與試驗力的不同組合。
洛氏硬度計數(shù)顯式洛氏硬度計操作步驟，數(shù)顯洛氏硬度計：分兩種，初始試驗力手動加載；主試驗力自動加載、自動保荷、自動卸載；操作步驟：壓頭和樣品接觸，光標到“OK”處，自動加載、自動保荷、自動卸載，自動顯示硬度值，分辨率0.1HR；初始試驗力自動加載；主試驗力自動加載、自動保荷、自動卸載；操作步驟：壓頭和樣品間距0.5mm是，按下“加載鍵”，壓頭自動下降，自動加載、自動保荷、自動卸載，壓頭自動提升，自動顯示硬度值，分辨率0.1HR。洛氏硬度計成為三種較常用的硬度檢測法之一。長春HRC洛氏硬度計直銷廠家
洛氏硬度試驗采用三種試驗力，5種壓頭，它們共有15種組合。東莞淬火與回火調(diào)質(zhì)硬度洛氏硬度計誤差
全自動數(shù)顯洛氏硬度計，特點：自動升降絲杠、自動選擇試驗力、自動加載初試驗力、自動加載主試驗力，自動卸載、自動顯示硬度計，操作步驟：一鍵式操作：按啟動鍵，工作臺自動上升，樣品觸碰到壓頭后自動加載，自動卸載，自動顯示硬度值。（工作臺自動升降（沒有高度限制），無需人工轉(zhuǎn)動絲桿旋輪?？焖贉y量洛氏硬度計，洛氏硬度計特點：4秒顯示硬度值；對工件表面要求低，不用去氧化皮即可測量；帶夾緊裝置，不用輔助支撐，可自動夾緊長軸工件。東莞淬火與回火調(diào)質(zhì)硬度洛氏硬度計誤差